WEINIG Powermat 2400: Der High-End-Kehlautomat für die industrielle Fertigung

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Die Vielfalt der Produkte in der industriellen Massivholzbearbeitung ist immens. Doch ganz gleich welchen Markt Sie bedienen: Mit dem Powermat 2400 haben Sie immer die richtige Holzbearbeitungsmaschine. Der Powermat 2400 bietet Ihnen sowohl eine Leistungsstarke Plattform für die harten Anforderungen des täglichen Mehrschichtbetriebs als auch genug Flexibilität. Dafür sorgt ein Baukastensystem mit einem breiten Programm von Aggregaten, Werkzeugen und Vorschublösungen. Der modulare Aufbau und eine große Anzahl von Optionen erlauben die vielfältigsten Anwendungen.

Ob Balkenhobeln mit 10 m/min oder Leistenproduktion mit 100 m/min; ob 4.000 UpM oder 12.000 UpM – wir stellen nach Ihren Vorgaben den optimalen Powermat 2400 zusammen. Mit Werkzeugdrehzahlen bis 12.000 UpM, Jointtechnologie und starken Vorschubsystemen bietet er die besten Voraussetzungen für die serielle Fertigung in legendärer WEINIG Oberflächenqualität. Denn der Powermat 2400 stellt den absoluten Stand der Technik beim Profilieren dar.

Der Powermat 2400 erfüllt schon als Einzelmaschine hohe Ansprüche. Damit ist sein Potenzial jedoch noch lange nicht ausgereizt. Mit der Ergänzung durch das PowerMech-Automatisierungssystem können Sie die Effizienz noch beträchtlich steigern. Die PowerMech-Module sind der Schlüssel für maximale Wirtschaftlichkeit und höchste Produktivität. Die Funktionseinheiten reichen von der Beschickung über das Qualifizieren und Transportieren bis zum Verpacken und Aufstapeln. Durch den Grad der Automatisierung bestimmen Sie, wie stark Sie das enorme Leistungspotenzial Ihres Powermat 2400 ausschöpfen wollen.


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Der WEINIG Powermat 2400

Gut zu wissen

Ressourceneffizienz

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WEINIG stellt sich der Herausforderung der Ressourceneffizienz auf vielfältige Weise – ein Weg ist die moderne Hobeltechnik, die das Potenzial zur Materialeinsparung offenlegt. Gerade bei KVH und BSH-Lamellen für Leimbinder, die  vorgehobelt werden, um dem Scanner die Prüfung der Oberfläche zu erleichtern, wird hierdurch profitabler.

Durch die gegenüberliegenden Schwimmspindeln, die der Holzkrümmung folgen, werden BSH-Lamellen beispielsweise parallel in gleicher Breite ausgehobelt und die Spanabnahme somit auf ein Minimum reduziert.

Die durch die Schwimmspindeln erforderliche Lücke zwischen den Werkstücken erhöht das Risiko von Einschlägen an der Abrichtspindel. Durch die 30° schräg zum Maschinentisch montierte Spindel wird dieser Effekt verhindert. Es können zudem starke Andruckelemente von oben eingesetzt werden, die eine minimale Spanabnahme an den Horizontalspindeln erlauben.

Jointsystem

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Joint-Technologie und Hydro-Werkzeuge liefern starke Oberflächen. Gemeinsam mit dem WEINIG PowerLock-System sind sie unschlagbar. Beim Powermat 2400 können Sie diese Verbindung wählen und von ihr einfach profitieren: Gejointete, von WEINIG entwickelte Werkzeuge sorgen dafür, dass alle Schneiden des Messerkopfes einen absolut gleichen Flugkreis haben.

Mit PowerLock erhalten Sie so exzellente Oberflächen bei bis zu 10.000 UpM und höchste Vorschubgeschwindigkeiten! Sowohl Geradjointer für das Glatthobeln – automatisch oder manuell bedienbar – als auch Voll- automatische Profiljointer können eingesetzt werden. WEINIG Know-how und Erfahrung gewährleisten eine völlige Prozesssicherheit der anspruchsvollen Technologie.

Maschineneinzug

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Je nachdem in welchem Zustand sich das Rohmaterial befindet, kann es ratsam sein, den Maschinen- einzug zu verstärken. Vor allem bei krummen, feuchten oder schweren Teilen empfiehlt es sich, einen starken Maschineneinzug zu haben, der den Transport der Teile durch die Maschine unterstützt.

Der 3-Walzeneinzug stellt den optimalen Einzug für Leisten- und Brettware sicher, gerade in Verbindung mit einer Einlaufmechanisierung. Eine noch schwerere Ausführung stellt der 4-Walzeneinzug dar, der aus zwei gegenüberliegenden Walzenpaaren besteht. Ein Abrichten der Werkstücke ist in beiden Fällen nicht möglich.

Erweiterungsoptionen

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Moulder Master für die perfekte Organisation des Arbeitsumfeldes

Der Moulder Master verknüpft alle Prozesse, die der Produktion vorgelagert sind, und optimiert damit den gesamten Fertigungsablauf.

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Rüsthilfe SmartTouch

Mit SmartTouch bietet WEINIG eine neuartige Lösung, die ergänzend zur Steuerung die Anzeige der Rüsthinweise auf einem Tablet ermöglicht.

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WEINIG-System

Das WEINIG System stellt Ihren Powermat 2400 in ein effektives, produktivitätssteigerndes Gesamtkonzept. Die einzelnen Komponenten passen zusammen wie die Teile eines Baukastens und ergänzen sich ideal.

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Mehrwert durch Rundstäbe

Bei der Fertigung von Rundstäben punktet der Powermat 2400 mit ausgezeichneter Wiederholgenauigkeit und hoher Oberflächenqualität. PowerLock-Werkzeug, PowerCom-Achssteuerung und ein speziell auf die Produktionsaufgabe abgestimmtes Vorschubsystem machen den Powermat 2400 zur leistungsfähigsten Profiliermaschine der Welt.

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Tauchspindel

Unterfahrtaschen von Paletten, Fassdauben und alle anderen, nicht durchgängigen Nuten stellen eine Herausforderung für die Produktion dar. Mit der CNC-gesteuerten WEINIG Tauchspindel integrieren Sie diese anspruchsvollen Bearbeitungen prozesssicher in Ihren Fertigungsablauf und erreichen hohe Taktzahlen.

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Referenzen

„Alle Eckverbindungen möglich“

Mit Familien-Power voll auf Erfolgskurs: Gerhard, Verena, Franz und Hildegard Nagl (v. l.)

Der österreichische Tischlerbetrieb Nagl hat sich auf Fenster spezialisiert. Damit die Präzision stimmt, arbeitet man seit vielen Jahren mit WEINIG Technologie. 

Das Axamer Lizum ist nicht nur das größte Skigebiet in Innsbrucks näherer Umgebung. Es ist auch die Heimat der Tischlerei Nagl. Der kleine Betrieb beliefert hauptsächlich private Kunden mit Fensterelementen aus Holz und Holz/Alu. Pro Jahr werden 2.500 Einheiten konstruiert und gefertigt, neben Fenstern auch viele große Hebe-Schiebetüren. Mit WEINIG Maschinen produziert man schon seit 40 Jahren. Allerdings haben sich in den vergangenen Jahren die Bedürfnisse am Markt stark geändert: Individuell gestaltete Fenster, Sondergrößen von bis zu 6 x 12 Meter und die aufgrund der mehrfachen Verglasung stärkeren Profile sind heute Realität bei Nagl. „Diesen Anforderungen war unsere alte WEINIG Anlage nicht mehr gewachsen, daher haben wir uns umgeschaut“, sagt Franz Nagl. Die Entscheidung fiel erneut auf WEINIG Technologie. „WEINIG nimmt auf dem Sektor der Fensterfertigung eine führende Rolle ein. Da lag es nahe, wieder diese Marke zu wählen“, so Franz Nagl. 

Die neue Hobelmaschine Powermat 700 sowie die CNC-Maschine Conturex Compact sind speziell auf die wirtschaftliche Fensterfertigung für kleinere Betriebe ausgelegt. Ein wichtiges Kriterium für die Umstellung der Technologie war die Möglichkeit der flexiblen Einzelteilfertigung mit relativ kurzen Rüstzeiten. Nunmehr übernehmen die beiden Maschinen die komplette Bearbeitung der Fenster: Das Vorhobeln auf allen vier Seiten der Fensterkantel erledigt der Powermat 700. Danach „übernimmt“ der Conturex Compact und erledigt vollautomatisch in einem Durchgang alle notwendigen Arbeitsschritte. Im Werkzeugwechsler ist Platz für 70 Werkzeuge zum Fräsen, Bohren oder Profilieren. Der Fensterrahmen wird komplett fertiggestellt. „Mit dem Conturex können wir alle vom Markt verlangten Eckverbindungen fertigen und auch schräge und runde Werkstücke bearbeiten“, freut sich Franz Nagl. 

Quelle: Tischler Journal

Prozesse zusammenführen – effizienter arbeiten

Gute Technik macht gute Laune: James Vincent (links) and Patrick McQuaid vor ihrer neuen CNC-Werkzeugschleifmaschine

Das WEINIG System Plus verknüpft alle Prozesse bis zum Rüsten der Maschine miteinander. Nach dem guten Start in Europa sorgt die Technologie jetzt auch in den USA für Furore.

Komfortabel am Büro-PC von der Profilidee automatisiert bis zum fertigen Produkt. Diese Philosophie zündet in immer mehr Ländern. In den USA entschied sich mit der Legere Group gleich ein echtes Branchen-Schwergewicht als erstes Unternehmen zur Investition in das WEINIG System Plus. Hier war es vor allem das Problem, gut ausgebildete Fachkräfte zu bekommen, das den Ausschlag für die einfache, vernetzte Lösung gab. Wie alle anderen Anwender des WEINIG System Plus weist Legere ein besonderes Merkmal auf: die Profilvielfalt. Auch bei Anderson & McQuaid Co, Ltd. in Massachusetts ist dies der Fall. Über 240 verschiedene Profile hat der Betrieb im Programm. Die Palette reicht von sägerauh bis feingehobelt, von Kirschenholz bis Mahagoni. Alles wird in der eigenen Werkstatt produziert, ist entweder auf Lager oder kann wenigstens noch am selben Tag mitgenommen werden. 

Die Flexibilität ist neben der Qualität das Differenzierungsmerkmal Nr. 1 von Anderson & McQuaid auf dem Markt. Der hohe Anspruch verlangte eine zeitgemäße Lösung für die Arbeitsvorbereitung. Das Unternehmen fand sie im WEINIG System Plus. Herzstück ist die Software Moulder Master. Dazu kommen als Hardwarekomponenten der OptiControl Digital Messstand, die Werkzeugschleifmaschine Rondamat 1000 CNC und der Profilierautomat Powermat 700. Wie Legere entschied sich auch Anderson & McQuaid für die große CNC-Lösung beim Schleifen und Schärfen. Der Rondamat 1000 CNC liefert eine konstante Qualität bei höchster Bearbeitungsgenauigkeit – unabhängig von der Komplexität der Kontur oder der Anzahl an Schneiden. 

Patrick McQuaid ist begeistert von seiner neuen Investition. „Das WEINIG System Plus kann all das, was wir als gute Handwerker können, aber schneller und präziser”, sagt er. Seit der Einführung der Technologie hat sein Betrieb den Durchlauf deutlich gesteigert. 

Für Qualität ist kein Weg zu weit

Grüße von Down Under (v.l.n.r.): Justin Williams (Bediener), Shawn Britton (Manager), Jock Dawson (Hobelwerks-Manager), Adam Gale (Bediener) und Wayne Scolyer (Vorarbeiter)

Tasmanien liegt für die meisten Menschen auf dieser Welt weit abseits. Doch auch hier, im äußersten Osten Australiens, verlassen sich die Holzbearbeiter auf die deutsche Premiummarke mit den sechs Buchstaben.

Brittons Timber hat einen exzellenten Ruf als Produzent von hochwertigen Holzprodukten für den Innenausbau. Bekannt ist das Unternehmen auch für seine spektakulären Holzbau-Projekte und die Verwendung von tasmanischen, exotischen Holzarten. Bei der Oberflächenqualität geht Brittons Timber keine Kompromisse ein. Firmenchef Shawn Britton weiß, was er will: „Ich bin seit 25 Jahren stolzer WEINIG Kunde und freue mich darauf, diese Partnerschaft auch in den nächsten 25 Jahren fortzusetzen.” Als das Unternehmen 1994 die erste WEINIG Kehlmaschine anschaffte, kam Hobelwerks-Manager Jock Dawson zur Schulung extra nach Tauberbischofsheim. Von den Prinzipien, die er dort über Holzbearbeitung auf höchstem Niveau lernte, profitiert er heute noch, wie er sagt. Inzwischen ist die erste Maschine einem 10-spindligen Powermat 2400 gewichen. Dessen Jointsystem gewährleistet auch bei hohen Vorschubgeschwindigkeiten bestes Finish. Und WEINIG Fan Shawn Britton hat schnell erkannt, dass er mit Hilfe der WEINIG Gesamtkompetenz seinen Fertigungsprozess weiter optimieren kann. Mittlerweile ist eine WEINIG Optimier-Kappsäge OptiCut 200 Elite mit dem Powermat verkettet. Für seine Niederlassung in Melbourne investierte der tasmanische Vorzeige-Betrieb außerdem noch in einen weiteren WEINIG Kehlautomaten sowie zwei Sägen. Mit Hilfe dieser Fertigungstechnologie macht Brittons Timber täglich sein Werbe-Versprechen wahr: Holzprodukte, die jedem Projekt eine neue Bedeutung von Stil und Schönheit geben.

Nägel mit Köpfen gemacht

Gerader Weg zum Erfolg: Tony Sulimro (Inhaber von San Lim) und sein Produktionsleiter Nguyen Dinh Khanh, links und rechts davon: Tran Hoia Son und Chung Van Dang (Michael Weinig Asia)

Vietnam gehört zu den „Tiger-Staaten” in Südostasien. Das Unternehmen San Lim Furniture ist ein Beispiel für die beeindruckende Entwicklung der Region. In den Werkshallen steht mehr WEINIG Technologie als im Expo Center Tauberbischofsheim.

Mit einem Anstieg des BIP von über sechs Prozent gehörte Vietnam 2016 zu den besonders wachstumsstarken Ländern in der Welt. Die Möbelindustrie hat an dem Boom großen Anteil. San Lim Furniture ist eines der Unternehmen aus der Branche, die mit hochwertigen Produkten vor allem erfolgreich nach Nordamerika exportieren. Im Rahmen der kräftigen Expansion in den letzten Jahren wurde auch in Fertigungstechnologie investiert. Dabei hat das Unternehmen eine klare Marschrichtung ausgegeben: Nur das Beste und nur die Gesamtlösung aus einer Hand. Auf der Suche nach dem Partner, der diesen Vorstellungen entspricht, landete San Lim fast zwangsläufig bei der WEINIG Gruppe. Inhaber Tony Sulimro sagt ganz deutlich: „Maßgeblich für die Entscheidung waren der Markenname und die fortschrittliche Technologie.” Als weiteres Kriterium nennt er den ausgezeichneten Service. Mit der Niederlassung in Singapur verfügt WEINIG über einen leistungsstarken Ansprechpartner in der Region. 2015 kaufte San Lim 14 Maschinen und Systeme, mit denen nahezu die gesamte Wertschöpfungskette der Holzbearbeitung abgedeckt wird. Das Spektrum reicht vom Kehlautomaten über die Werkzeugschleifmaschine, die Optimier-Kappsäge und das CNC-Center bis zu Automatisierung und Scannertechnologie. „San Lim ist mit dieser Fertigungslinie ein technologischer Vorreiter in der Region”, betont Anthony Teo von Michael Weinig Asia. Die Erfahrungen des Unternehmens mit der hocheffizienten Technik waren von Anfang an gut. So gut, dass San Lim 2016 gleich noch weitere 16 Maschinen bestellte. „Eine solche Bestätigung für Kundenzufriedenheit dürfte wohl weltweit fast einzigartig sein”, freut sich Anthony Teo. 

Das geniale Sandwich für Kreative

(c) Faber-Castell AG

Wer beim Nachdenken an einem Bleistift knabbert, tut dies meistens auf einem des Weltmarktführers Faber-Castell. Schmeckt nicht wie ein Sandwich, ist aber eins. Das holzgefasste Schreibgerät verkörpert lupenreine Sandwich-Bauweise.

Nur wenige Unternehmen haben eine so lange Tradition wie die deutsche Firma Faber-Castell. Bereits im Jahr 1761 stellte Schreiner und Familien-Urahn Kaspar Faber die ersten Stifte mit Graphitmine und Holzummantelung her und verkaufte sie auf dem Nürnberger Markt. Über 250 Jahre später ist das nur geringfügig veränderte Produkt immer noch da. Mehr noch: 2016 war das erfolgreichste Jahr in der Firmengeschichte von Faber-Castell. 2,3 Milliarden Schreibutensilien stellt der Zeichengerätehersteller jährlich her.

Die zeitlosen Vorteile des Bleistifts liegen in der einfachen Handhabung, den vielfältigen Einsatzmöglichkeiten durch verschiedene Härtegrade sowie darin, das Gezeichnete oder Geschriebene mit einem Radiergummi wieder entfernen zu können. Aber dies ist nur ein Teil des Erfolgsgeheimnisses. Entscheidend ist, dass sich die Marke Faber-Castell einen einzigartigen Kultstatus erobern konnte. Im hochwertigen Marktsegment gelten die Produkte des deutschen Herstellers als Synonym für Qualität und Stil. Als „Kreativ-Instrumente“ sind sie zum begehrten Ausdrucksmittel in Kunst und Freizeit geworden. Nicht zuletzt, weil der gestresste moderne Mensch das Malen zur Entspannung entdeckt hat.

Aktuell produziert Faber-Castell in neun Ländern, besitzt Vertriebsgesellschaften in 23 Ländern und hat in über 120 Ländern Handelsvertretungen. Bei der nachhaltigen Sicherung seiner Marktposition setzt der Branchenriese auf eine effiziente, ökologisch basierte Produktion mit hohem Qualitätsanspruch. Als Partner für die Fertigung der holzgefassten Stifte vertraut man seit Jahren auf WEINIG. Zusammen mit dem Marktführer aus Tauberbischofsheim hat man speziell auf die individuellen Bedürfnisse abgestimmte Fertigungslösungen entwickelt, die an den verschiedensten Produktionsstätten international im Einsatz sind.

Im Herstellungsprozess der Blei- und Farbstifte nehmen die WEINIG Maschinen eine zentrale Rolle ein. Zunächst werden dünne Lamellen gesägt. In die Lamellen, die etwa halb so dick wie der spätere Stift sind, fräst ein Powermat viele parallel zueinander verlaufende Nuten ein. Anschließend werden die Minen in die Vertiefungen eingelegt. In einem nächsten Schritt wird eine zweite, exakt gleiche Lamelle obenauf geleimt. Dann erfolgt das Hobeln des „Sandwiches“ zu runden, dreieckigen oder sechseckigen Endprodukten. Was einfach klingt, ist in Wirklichkeit sehr anspruchsvoll. Bleistifte stellen die Maschinentechnik aufgrund der geringen Werkstückabmessungen vor besondere Herausforderungen. Die WEINIG Lösung überzeugte Faber-Castell vor allem durch minimale Toleranzen von 2/100stel Millimetern, hohe Wiederholgenauigkeit und äußerst schnelles Umrüsten. 

Je anspruchsvoller, desto besser

Schiff unter vollen Segeln: 800 m3 BSH und 270 t Duplex-Stahl sind im Louis Vuitton Museum in Paris verbaut – Bild: HESS-TIMBER / Rensteph Thompson

Das Louis Vuitton Museum in Paris ist ein rauschendes Fest der Sinne in Stahl, Glas und Holz. Bei Planung und Ausführung waren Mut und Ideen gefragt. Gerade die richtige Herausforderung für Mathias Hofmann und sein Unternehmen Hess Timber. 

Louis Vuitton ist als Hersteller von exklusivem Reisegepäck, Damentaschen und Champagner weltweit bekannt. Hinter der Marke steht mit Bernhard Arnault Frankreichs reichster Mann. Ein Kunstliebhaber, der vor kurzem im Süden von Paris das Museum der Stiftung Louis Vuitton errichten ließ. Die Planung verantwortete der nordamerikanische Star-Baumeister Frank Gehry. Kosten spielten eine eher untergeordnete Rolle, dafür galten für die einzelnen Gewerke höchste Anforderungen an Qualität und Kreativität.

Mathias Hofmann gewann mit seinem Unternehmen Hess Timber die Ausschreibung für den Holzanteil der verwinkelten, aufwändig gestalteten Dachlandschaft aus 12 Segeln. „Je anspruchsvoller desto besser, ich liebe solche Projekte“, beschreibt der Mann aus dem bayrischen Kleinheubach seine Philosophie. Mathias Hofmann hat sich mit unkonventioneller Denkweise und Risikobereitschaft einen Platz ganz oben im internationalen Ingenieurs-Holzbau erobert. Ein wenig bedauert er, dass das hart umkämpfte Tagesgeschäft, Tragwerke für normale Hallen zu bauen, etwas in den Hintergrund getreten ist. Der Aufwand für die Großprojekte ist hoch. „Jedes Mal braucht es praktisch eine neue Technik“, sagt er. So auch beim Museum Louis Vuitton. Die geforderten, teilweise zweifach in sich gekrümmten Firstträger wurden auf einem selbst entwickelten Pressbett hergestellt. Die Bauherren beeindruckte Mathias Hofmann bei der Auftragsvergabe durch eine ungewöhnliche Art der Stäbchen basierten Blockverleimung. Der Clou ist eine Stäbchen-Decklamelle, die somit von oben und unten die gleiche Optik wie von den Seiten bietet. 

Dass bei der Fahrt mit den bis zu 28 Meter langen Leimbindern durch die Millionen-Metropole Paris kein Chaos entstand, ist einer weiteren unorthodoxen Idee von Mathias Hofmann zu verdanken – Hess Limitless. Das Verfahren beruht auf einer speziellen Verklebungsgeometrie und erlaubt es, im Prinzip ohne Längenbegrenzung und Tragfähigkeitsverlust, Träger in einzelnen kurzen Segmenten zu transportieren. Zusammengesetzt werden sie erst vor Ort auf der Baustelle. Mathias Hofmann kann sich mit WEINIG auf einen exzellenten Partner verlassen. Das Auskappen der Fehlstellen übernimmt bei Hess Timber eine OptiCut. Die Keilverzinkung der Lamellen erledigen zwei PowerJoint-Anlagen. Anschließend wird auf einem Powermat verleimfähig gehobelt. „Ich habe die Entscheidung für WEINIG nie bereut“, sagt Mathias Hofmann.

Bild: HESS-TIMBER / © Rensteph Thompson

Profis unter sich

Großes Geheimnis: Wie werden Mais, Weizen, Gerstenmalz und Wasser zum leckeren Jack Daniel’s?

Beim Brennen von richtig gutem Bourbon Whiskey setzt Jack Daniel’s schon lange die Maßstäbe. Nun ist auch die Produktion der Fässer State of the Art. 

Geschmack, Geruch und Farbe des Whiskeys bestimmen überall auf der Welt maßgeblich die Fässer, in denen der Whiskey jahrelang lagert. Europa und die USA bevorzugen allerdings unterschiedliche Verfahren. 

Während in Europa die Whiskey-Produzenten auf die Qualitäten alter Eichenfässer schwören, setzt man in den USA auf neue Fässer, die ausgekohlt werden. Im Laufe der Alterung entsteht so das starke Vanillearoma. Vor dem Abfüllen in die Fässer tröpfelt das Destillat übrigens langsam durch einen meterhohen Stapel von Holzkohle. Das macht den Whiskey weicher und reiner. Jedes Fass darf nur einmal befüllt werden. 

Das gilt natürlich auch für das traditionsreiche Unternehmen Jack Daniel‘s: Täglich werden in der computergesteuerten Produktion in Alabama 3.000 Barrel des berühmten Bourbon-Whiskeys destilliert. Bis vor kurzem wurden die anspruchsvoll geformten Fassdauben noch in Handarbeit hergestellt. Entsprechend schlecht war die Holzausbeute. Kein Wunder, dass man sich vor Ort und bei der Konzernmutter Brown-Forman Gedanken über den Produktionsprozess machte. Man entschied sich für WEINIG. Nun stehen dafür drei Powermat 2400 Kehlmaschinen zur Verfügung. Die Lösung ist maßgeschneidert für die hohen Anforderungen an den speziellen Querschnitt der Fassdauben und umfasst CNC-gesteuerte Joint-Technologie. Damit werden selbst bei hohen Vorschubgeschwindigkeiten geometrisch exakte Werkstücke möglich. 

„Mit der Hilfe von WEINIG und den Brown-Forman Spezialisten sind wir in der Lage, bessere Fässer schneller, sicherer und mit weniger Arbeitseinsatz herzustellen“, bilanziert Larry Comps senior, Vizepräsident und Geschäftsführer von Jack Daniel‘s. 

Das Know-how beeindruckte auch den US-Verband der Holzverarbeiter. Der WMIA verlieh Brown-Forman die Auszeichnung „Innovator des Jahres“. WEINIG freut sich über das darin enthaltene Lob und sagt „Cheers“! 

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Eichenfässer

Fremdgegangen und nichts bereut – die Dauerholz-Story

Terrasse

Peter Weller: “Wenn ich ein Gesamtkonzept haben will, gibt es keine Alternative zu Weinig.“


Die Idee entstand in Hamburg. Zum Produzieren ging es raus nach MeckPom. Das Fremdgehen hat die Firma richtig in Schwung gebracht. Ein heißes Thema sind die Dauerholz-Terrassendielen aber von Natur aus.  

Vor einigen Jahren machte ein Hamburger Tischler eine sensationelle Entdeckung: Anders als vergleichbare Konservierungsmittel dringt erhitztes Wachs bis in den Holzkern vor und gewährleistet echten Tiefenschutz. Der Tüftler fand mutige Geldgeber, die an die Idee glaubten. Vor allem, weil der Außenbereich mit Terrassendielen und Konstruktionsholz ein weites Feld für das ökologische Wachsholz mit seiner hohen Resistenz gegen Witterungseinflüsse, Feuchtigkeit und Schädlingsbefall bietet. In Dabel, unweit von Schwerin, entstand in einem idealen Umfeld das Produktionswerk.
 
Die maßgeschneiderte Dauerholz-Fertigungslinie wurde in enger Zusammenarbeit mit den Projekt-Spezialisten der Weinig Concept entworfen und installiert. Neben einer Hobel- und Profiliermaschine, einer Highspeed-Optimierkappsäge, einer Krümmungskappsäge, einem Scanner sowie einer Keilzinkenanlage umfasst die Anlage auch eine Werkzeugschleifmaschine aus dem breiten Weinig Portfolio. „Wir wollten den gesamten Prozess hier im Hause haben und bei der Werkzeugvorbereitung völlig autark von Zulieferern sein“, begründet Werksleiter Peter Weller die Entscheidung.

Das größte Augenmerk legte Dauerholz auf die Optimierung der Holzausbeute und die Veredelung. „Wir haben eine Ausbeuteanalyse durchgeführt und dabei festgestellt, dass wir die Kappverluste mehr als halbieren konnten“, bilanziert Peter Weller. Einen Anteil an diesem Erfolg hat auch der Kehlautomat. Er ist mit „schwimmenden“ Vertikalspindeln ausgestattet, die durch ihre flexible Lagerung der natürlichen Krümmung des Holzes bei großen Längen folgen. Einschläge am Werkstückanfang und -ende werden auf diese Weise vermieden, und ein Finishhobeln mit weiterer Spanabnahme ist nicht erforderlich.

Intelligenter Kraftakt

Gewaltiges Potenzial: Schubeinheit der WEINIG DKK 115

Mit 160 m/min werden die Leimbinderlamellen bei Pfeifer im österreichischen Imst verpresst und anschließend gehobelt. Die Durchlaufpresse ersetzt dabei vier alte Maschinen.

Anfang 2013 nahm die Pfeifer-Gruppe ihre modernisierte Fertigung in Imst in Betrieb. Leistung und Holzersparnis gaben bei der Auftragsvergabe den Ausschlag, erinnert sich Prokurist Dietmar Seelos. „Wir verlangten von der Presse einen Vorschub von 160 m/min.“ Dieser Kraftakt war notwendig, weil die zuvor bestehenden vier Pressenlinien durch einer einzige ersetzt werden sollten. Die Wahl fiel auf eine WEINIG Durchlaufpresse DKK 115. Ihre Aufgabe ist es, aus den vorgefrästen und beleimten Eingangshölzern einen Endlosstrang zu erzeugen. Eine Vorschubeinheit beschleunigt die Lamelle und transportiert sie zur Einfädelstation, wo sie zwei servogesteuerte, synchron laufende Ausrichtketten übernehmen. Das sorgt für ein kontinuierliches und versatzfreies Zusammenfügen. Der Leitrechner weiß genau, welche Eingangslängen und -querschnitte zur Presse kommen. Die DKK 2815 passt sich automatisch an. Am Ende steht ein anhaltender Strom von BSH-Lamellen, der unablässig in Richtung Hobel geschoben wird. Ein Sonderfall, weil hier die Schubkraft der DKK auch für einen nachgeschalteten Hobel reichen muss. Deshalb werden zwei 90 kW starke Elektromotoren verwendet. Ausschlaggebend für den WEINIG-Hobel war die verbesserte Spanabnahme. Mit dem Powermat 2500 kann mindestens ein Millimeter eingespart werden. Da in der Gütesortierung im Sägewerk Kundl in die gleiche Hobeltechnik investiert wurde, wird der Effekt aus dem Zusammenspiel beider Maschinen erzielt. Der Einschnitt im eigenen Sägewerk erlaubt es zudem, das geringere Eingangsmaß eins-zu-eins im Einschnittmaß zu berücksichtigen. Bei einem BSH-Werk mit 100.000 m3/J ist das eine enorme Einsparung.

http://www.pfeifergroup.com/

Quelle: Holzkurier

Reißleine gezogen

Lüchinger AG

Schweizer sind Präzision gewohnt. Dennoch quälte sich die Lüchinger AG vier Jahre mit einem Kehlautomaten aus Fernost. Dann war das Maß voll.

Volle Auftragsbücher sind eine feine Sache. Problematisch wird es aber, wenn die Produktionskapazitäten nicht ausreichen. Deshalb war die Lüchinger AG froh, als ein asiatischer Hersteller ihr eine sofort lieferbare Hobelmaschine anbot, die ideal als flexible Ergänzungsmaschine für den altgedienten Weinig Hydromat erschien. Die Schweizer griffen zu und bereuten bitterlich: Ein Materialdefekt folgte dem anderen, Ausfälle waren an der Tagesordnung. Die versprochene Leistung wurde bei weitem nicht erreicht. Als dann noch der Service in der Nähe sein Geschäft aufgab, zog Senior-Chef Max Lüchinger die Reißleine. „Uns wurde in diesem Moment klar, dass man sich Zeit nehmen muss, um eine funktionierende, maßgeschneiderte Lösung zu bekommen“, meint Werksleiter Arthur Pfiffner. Der Weg führte wieder zu Weinig. Zusammen mit den Spezialisten aus Tauberbischofsheim wurde auf der Basis des Powermat 2400 ein individuelles Fertigungskonzept entwickelt. Mit Uni-Spindel und ausgereifter Technik für das Strukturhobeln deckt Lüchinger jetzt prozesssicher jeden Marktbedarf ab. „Nach den jahrelangen Unsicherheiten sind wir sehr erleichtert“, betont Arthur Pfiffner. Und wenn tatsächlich einmal Rat gefragt ist, steht die Telefonhotline von Weinig zur Verfügung. „Man hat immer sofort einen kompetenten Ansprechpartner in der Leitung, der weiterhilft“, macht  Arthur Pfiffner deutlich. 

Die Kraft der Berge

Peter Prader

Die Alois Prader GmbH wehrt sich mit Qualität gegen das schnelle Geschäft mit dem Holz. Moderne, maßgeschneiderte Fertigungstechnik wiegt den Standortnachteil auf.

Im wild-schönen Villnöss-Tal, der Heimat des Extrem-Bergsteigers Reinhold Messner, ist die Firma Prader zuhause. Was den Urlauber freut, ist des Holzbearbeiters Leid: „Das Gebirgsholz braucht zum Wachsen beinahe doppelt so lang wie das Holz aus dem Flachland und geht im „Massenprodukt Holz“ unter“, macht Geschäftsführer Peter Prader seinem Ärger Luft. Um sich zu behaupten, investierte die Firma Prader in Fertigungstechnologie. Erhöhung der Wertschöpfung bei Top-Qualität und Produktvielfalt mit kürzester Lieferzeit – so hieß das Ziel. Herzstück der Anlage sind zwei Weinig-Hobelautomaten. Während die alte Maschine für Sonderanwendungen eingesetzt wird, ist die Neuinvestition ganz auf Produktivität und Flexibilität ausgerichtet. Dafür sorgen 11 Wellen, „schwimmende Spindeln“, die es erlauben, in geringstmöglicher Spanstärke abzuhobeln und eine Spaltsägeeinheit, mit der in einem Durchlauf mehrere Werkstücke gefertigt werden können. Das Ergebnis überzeugt – Prader ist gut im Geschäft. Auch die Qualität begeistert den Vollblut-Holzwurm: „Mit der Weinig-Technologie bekommen wir vier Oberflächen, die so gut sind, dass unser Scanner deutlich mehr Fehler erkennt als früher“, so Peter Prader. Sein Urteil über die maßgeschneiderte Hobellinie: „Wir sind besser geworden, deutlich produktiver und haben durch die gewonnene Flexibilität neue Märkte erschlossen.“

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Eins mit der Natur: Das Prader-Werk im Villnöss-Tal

Mit Massivholzplatten für die Zukunft gerüstet

WEINIG Referenzen

Bereits seit 2001 betreibt der Laubholzsäger Walter Ohnemus eine Zuschnittanlage. 2011 hat er den nächsten Schritt in Richtung Weiterverarbeitung gewagt: Eine Massivholzplatten-Fertigung in Kappel-Grafenhausen mit der ProfiPress T 3500 von Dimter.

Einsatzbereiche

Strukturierte Oberflächen

WEINIG Anwendungen

Innovative Produkte wirtschaftlich fertigen

Kreative Oberflächen liegen im Trend, ob bei Möbelfronten, Fußböden oder Fassaden. Was bisher nur mit großem Aufwand von Hand oder auf Bearbeitungszentren gefertigt werden konnte, können Sie nun im Durchlauf auf der Kehlmaschine fertigen.

Die WEINIG-Technologie zum Strukturhobeln macht es möglich, dass sich die Spindeln relativ zum durchlaufenden Werkstück bewegen und somit eine dreidimensionale Oberfläche erzeugen. Mit Hilfe eines CAD-Programms kann die strukturierte Oberfläche im Voraus begutachtet und simuliert werden und anschließend tatsächlich auf der Kehlmaschine produziert werden.

Damit geht WEINIG wieder einmal voran und setzt mit dieser Neuentwicklung neue Maßstäbe, woraus sich für Sie neue Marktchancen ergeben können. Mit dieser Technologie können Sie Ihre Kreativität ausleben und neue Produkte fertigen - einhergehend mit kurzen Durchlaufzeiten, hoher Produktivität und geringen Stückkosten.

Profilierte Leisten

WEINIG Anwendungen

Unsere Kernkompetenz

Das Profilieren von Leisten aller Art stellt seit jeher die Kernkompetenz von WEINIG dar. Das Profilieren beinhaltet ein sehr breites Spektrum an Endprodukten, die jedoch alle dieselben Anforderungen an die Maschinentechnik stellen: hohe Profilgenauigkeit mit hervorragender Oberflächenqualität und gleichmäßigem Hobelschritt.

Die WEINIG-Technologie setzt hier immer wieder neue Maßstäbe. Grundlage dafür sind die robusten Maschinenständer mit den präzisen Maschinentischen und exakt im rechten Winkel dazu der Maschinenanschlag. Ihre ganze Überlegenheit spielen die WEINIG Maschinen dann aus, wenn die Dynamik ins Spiel kommt: Spindeln mit hoher Rundlaufgenauigkeit, ein starkes Vorschubsystem und entsprechende Andruckelemente.

Das perfekte Zusammenspiel dieser Komponenten garantiert einen ruhigen Transport in definierter Lage durch die Maschine. Das Ergebnis ist die legendäre WEINIG-Qualität Ihrer Produkte: hohe Profilgenauigkeit, hervorragende Oberflächenqualität und ein gleichmäßiger Hobelschritt.

Konstruktionsvollholz

WEINIG Anwendungen

Die Bedeutung von Massivholz als Baustoff wächst in den letzten Jahren stetig. Gerade für Sichtflächen besteht dabei ein hoher Anspruch an die Oberflächenqualität. Das größte Anwendungsgebiet sind Balken, die vierseitig gehobelt und gefast sind.

Je nach Ihren Anforderungen bietet WEINIG die passende Lösung von einer Kleinmaschine bis zu einer großen Anlage, die jedoch eines gemeinsam haben: eine hohe Flexibilität dank des 90°-Faseaggregats.

Das Faseaggregat dient dazu die vierte Fase am Balken zu fertigen, nachdem die anderen Fasen von den Vertikalspindeln und der oberen Horizontalspindel erzeugt wurden. Die Steuerung des Faseaggregats ermöglicht einen schnellen Dimensionswechsel, sowie eine Veränderung der Fasenstärke ohne Werkzeugwechsel und rein durch die Positionierung der Spindeln.

Mit dieser Technologie ermöglicht WEINIG einem Kleinunternehmen dieselbe Wirtschaftlichkeit wie einem Großunternehmen. 

Brettschichtholz

WEINIG Anwendungen

Hobeln von BSH-Lamellen

Brettschichtholz wird in den letzten Jahren vermehrt im Holzbau eingesetzt und so kommt auch dem Hobeln von BSH-Lamellen eine immer größere Bedeutung zu. Dabei kommt es darauf an, bei hoher Vorschubgeschwindigkeit eine verleimfähige Oberfläche bei möglichst geringer Spanabnahme zu erzielen. Selbst die Krümmung der Hölzer spielt hier keine Rolle und kann erhalten bleiben, da die Lamellen im Anschluss verleimt und schließlich nochmal finishgehobelt werden.

WEINIG stellt sich dieser Herausforderung mit innovativer Maschinentechnik. Die Kombination aus schräg stehenden Horizontalspindeln und schwimmenden Vertikalspindeln ermöglicht das Hobeln der Lamelle bei minimaler Spanabnahme an allen vier Seiten und unter Beibehaltung der Holzkrümmung. Diese WEINIG-Lösung steigert die Materialausbeute und somit auch die Ressourceneffizienz.

Vorhobeln

WEINIG Anwendungen

Bei der industriellen Holzverarbeitung spielt die Materialausbeute eine immer größere Rolle. In diesem Zusammenhang werden Scanner eingesetzt, um fehlerhafte Stellen zu identifizieren und anschließend auszukappen. Das Vorhobeln ist zu Beginn der ganzen Kette notwendig, um dem Scanner eine saubere Oberfläche zur Verfügung zu stellen. Dementsprechend sollte die Spanabnahme minimal sein und in der Regel wird eine hohe Vorschubgeschwindigkeit gefordert.

WEINIG bietet in diesem Segment sowohl einfache Lösungen mit einem sehr guten Preis-Leistungs-Verhältnis als auch  innovative Lösungen mit einzigartiger Technologie: angefangen bei den Hydro-Werkzeugen, über Jointer, schräg stehende Spindeln und Schwimmspindeln bis hin zu einer Vorschubgeschwindigkeit von 300 m/min. Natürlich bietet WEINIG neben der entsprechenden Maschinentechnik auch die passende Mechanisierung an. Hier sind Sie mit Ihren Anforderungen beim Vorhobeln bestens aufgehoben!